數控是什么數控可以從事什么工作 _數控

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一、數控加工是什么數控加工是指，由控制系統發出指令使刀具作符合要求的各種運動，以數字和字母形式表示工件的形狀和尺寸等技術要求和加工工藝要求進行的加工。它泛指在數控機床上進行零件加工的工藝過程。
數控機床是一種用計算機來控制的機床，用來控制機床的計算機，不管是專用計算機、還是通用計算機都統稱為數控系統。數控機床的運動和輔助動作均受控于數控系統發出的指令。
而數控系統的指令是由程序員根據工件的材質、加工要求、機床的特性和系統所規定的指令格式（數控語言或符號）編制的。數控系統根據程序指令向伺服裝置和其它功能部件發出運行或終斷信息來控制機床的各種運動。當零件的加工程序結束時，機床便會自動停止。任何一種數控機床，在其數控系統中若沒有輸入程序指令，數控機床就不能工作。
機床的受控動作大致包括機床的起動、停止；主軸的啟停、旋轉方向和轉速的變換；進給運動的方向、速度、方式；刀具的選擇、長度和半徑的補償；刀具的更換，冷卻液的開啟、關閉等。
二、數控加工的特點數控機床一開始就選定具有復雜型面的飛機零件作為加工對象，解決普通的加工方法難以解決的關鍵。數控加工的最大特點是用穿孔帶（或磁帶）控制機床進行自動加工。
1.工序集中
數控機床一般帶有可以自動換刀的刀架、刀庫，換刀過程由程序控制自動進行，因此，工序比較集中。工序集中帶來巨大的經濟效益：
（1）減少機床占地面積，節約廠房。
（2）減少或沒有中間環節（如半成品的中間檢測、暫存搬運等），既省時間又省人力。
2.自動化
數控機床加工時，不需人工控制刀具，自動化程度高。帶來的好處很明顯。
（1）對操作工人的要求降低：
一個普通機床的高級工，不是短時間內可以培養的，而一個不需編程的數控工培養時間極短（如數控車工需要一周即可，還會編寫簡單的加工程序）。并且，數控工在數控機床上加工出的零件比普通工在傳統機床上加工的零件精度要高，時間要省。
（2）降低了工人的勞動強度：數控工人在加工過程中，大部分時間被排斥在加工過程之外，非常省力。
（3）產品質量穩定：數控機床的加工自動化，免除了普通機床上工人的疲勞、粗心、估計等人為誤差，提高了產品的一致性。
（4）加工效率高：數控機床的自動換刀等使加工過程緊湊，提高了勞動生產率。
3.柔性化高
傳統的通用機床，雖然柔性好，但效率低下；而傳統的專機，雖然效率很高，但對零件的適應性很差，剛性大，柔性差，很難適應市場經濟下的激烈競爭帶來的產品頻繁改型。只要改變程序，就可以在數控機床上加工新的零件，且又能自動化操作，柔性好，效率高，因此數控機床能很好適應市場競爭。
4.能力強
機床能精確加工各種輪廓，而有些輪廓在普通機床上無法加工。數控機床特別適合以下場合：
（1）不許報廢的零件。
（2）新產品研制。
（3）急需件的加工。
三、如何對加工工序進行劃分數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：
1.刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。
2.以加工部位分序法對于加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。
3.以粗、精加工分序法對于易發生加工變形的零件，由于粗加工后可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。
綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。
四、數控加工工藝設計原則 1.工序最大限度集中、一次定位的原則
一般在數控機床上，特別是在加工中心上加工零件，工序可以最大限度集中，即零件在一次裝夾中應盡可能完成本臺數控機床所能加工的大部分或全部工序。數控加工傾向于工序集中，可以減少機床數量和工件裝夾次數，減少不必要的定位誤差，生產率高。對于同軸度要求很高的孔系加工，應在一次安裝后，通過順序連續換刀來完成該同軸孔系的全部加工，然后再加工其它坐標位置的孔，以消除重復定位誤差的影響，提高孔系的同軸度。
2.先粗后精的原則
在進行數控加工時，根據零件的加工精度、剛度和變形等因素來劃分工序時，應遵循粗、精加工分開原則來劃分工序，即先粗加工全部完成之后再進行半精加工、精加工。對于某一加工表面，應按粗加工——半精加工——精加工順序完成。粗加工時應當在保證加工質量、刀具耐用度和機床——夾具——刀具——工件工藝系統的剛性所允許的條件下，充分發揮機床的性能和刀具切削性能，盡量采用較大的切削深度、較少的切削次數得到精加工前的各部余量盡可能均勻的加工狀況，即粗加工時可快速切除大部分加工余量、盡可能減少走刀次數，縮短粗加工時間。
精加工時主要保證零件加工的精度和表面質量，故通常精加工時零件的最終輪廓應由最后一刀連續精加工而成。為保證加工質量，一般情況下，精加工余量以留0．2～0．6mm為宜。粗、精加工之間，最好隔一段時間，以使粗加工后零件的變形得到充分恢復，再進行精加工，以提高零件的加工精度。
3.先近后遠、先面后孔的原則
按加工部位相對于對刀點的距離大小而言，在一般情況下，離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于車削而言，先近后遠還有利于保持坯件或半成品的剛性，改善其切削條件。對于既有銑平面又有鏜孔的零件的加工中，可按先銑平面后鏜孔順序進行。因為銑平面時切削力較大，零件易發生變形，先銑面后鏜孔，使其有一段時間恢復，待其恢復變形后再鏜孔，有利于保證孔的加工精度，其次，若先鏜孔后銑平面，孔口就會產生毛刺、飛邊，影響孔的裝配。
4.先內后外、內外交叉原則
對既有內表面(內型、內腔)，又有外表面需加工的零件，安排加工順序時，通常應安排先加工內表面，后加工外表面，應先進行內外表面粗加工，后進行內外表面精加工。通常在一次裝夾中，切不可將零件上某一部分表面(外表面或內表面)加工完畢后，再加工零件上的其它表面(內表面或外表面) 。
5.刀具最少調用次數原則
在數控加工時，為了減少換刀次數，壓縮空程時間，應按所用刀具來劃分工序和工步。即可按刀具集中工序的方法加工零件。為了減少換刀時間，同一把刀具工序盡可能集中，盡可能用同一把刀具加工完零件表面上的相同切削部分，以避免同一把刀具的多次調用、安裝。即在一次裝夾中，盡可能用同一把刀具加工完工件上所有需要用該刀具加工的各個部位后，再換第二把刀具加工其它部位。
6.附件最少調用次數原則
即在保證加工質量的前提下，一次附件調用后，每次最大限度進行加工切削，以避免同一附件的多次調用、安裝。
7.走刀路線最短原則
在保證加工質量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路線，不僅可以節省加工時間，還能減少一些不必要的刀具磨損及其它消耗。走刀路徑的選擇主要在于粗加工及空行程的走刀路徑的確定，因精加工切削過程的走刀路線基本上都是沿著其零件輪廓順序進行的。一般情況下，若能合理選擇起刀點、換刀點，合理安排各路徑間空行程銜接，都能有效縮短空行程長度。
8.程序段最少原則
在加工程序的編制工作中，總是希望以最少的程序段數即可實現對零件的加工，以使程序簡潔，減少出錯的幾率及提高編程工作的效率，而且能減少程序段輸入的時間及計算機內存容量的占有數。
9.數控加工工序和普通工序的銜接原則
數控加工工序前后一般都穿插有其它普通工序，如銜接得不好，就容易產生矛盾，最好的辦法是各道工序需要相互建立狀態要求，各道工序必須前后兼顧，綜合考慮，如：要不要留加工余量、留多少；基準面與孔的精度要求、對毛坯的熱處理狀態等，目的是達到相互能滿足加工要求，且質量目標及技術要求明確；各道工序交接驗收有依據。
10.特殊情況特殊處理的原則
上述的原則也不是一成不變的，對于某些特殊的情況，可根據實際情況，工藝設計則需要采取靈活可變的方案。這些有賴于編程者對實際加工經驗的不斷積累與學習
五、數控加工加工路線 1.數控車床加工路線：
數控車床車削端面加工路線如下圖所示的A-B-Op-D，其中A為換刀點，B為切入點，C–0p為刀具切削軌跡，0p為切出點，D為退刀點。
數控車床車削端面加工路線
數控車床車削外圓的加工路線如下圖所示A-B-C-D-E-F，其中A為換刀點，B為切入點，C–D–E為刀具切削軌跡，E為切出點，F為退刀點。品質新空間
數控車床車削外圓加工路線
2.數控銑床加工路線：立銑刀側刃銑削平面零件外輪廓時，應沿著外輪廓曲線的切向延長線切入或切出，避免切痕，保證零件曲面的平滑過渡。
外輪廓銑削的加工路線
當銑削封閉內輪廓表面時，刀具也要沿輪廓線的切線方向進刀與退刀，如下圖所示，A-B-C為刀具切向切入輪廓軌跡路線，C-D-C為刀具切削工件封閉內輪廓軌跡，C-E-A為刀具切向切出輪廓軌跡路線。
內輪廓銑削的加工路線
3.孔加工定位路線：要注意各孔定位方向的一致性，即采用單向趨近定位方法，這樣的定位方法避免了因傳動系統反向間隙而產生的定位誤差，提高孔的位置精度。如下圖所示
孔加工定位路線
六、如何確定切削用量數控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發揮機床的性能，最大限度提高生產率，降低成本。
1.確定主軸轉速
主軸轉速應根據允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式為：n=1000 v/7 1D式中： v?切削速度，單位為m/m動，由刀具的耐用度決定； n一一主軸轉速，單位為 r/min,D為工件直徑或刀具直徑，單位為mm 。計算的主軸轉速n，最后要選取機床有的或較接近的轉速。
2.確定進給速度
進給速度是數控機床切削用量中的重要參數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統的性能限制。確定進給速度的原則：當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在100一200mm/min范圍內選取；在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20一50mm/min范圍內選取；當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20–50mm/min 范圍內選取；刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數控系統設定的最高進給速度。
3.確定背吃刀量
背吃刀量根據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。為了保證加工表面質量，可留少量精加工余量，一般0.2一0.5m m，總之，切削用量的具體數值應根據機床性能、相關的手冊并結合實際經驗用類比方法確定。
同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。
切削用量不僅是在機床調整前必須確定的重要參數，而且其數值合理與否對加工質量、加工效率、生產成本等有著非常重要的影響。所謂“合理的“切削用量是指充分利用刀具切削性能和機床動力性能（功率、扭矩），在保證質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。
七、數控加工的注意事項1.對于目前我國的經濟數控車床一般采用的是普通三相異步電機通過變頻器實現無級變速，如果沒有機械減速，往往在低速時主軸輸出扭距不足，如果切削負荷過大，容易悶車，不過有的機床上帶有齒輪檔位很好的解決了這一問題；
2.盡可能使刀具能完成一個零件或一個工作班次的加工工作，大件精加工尤其要注意中間避免中途換刀確保刀具能一次加工完成；
3.用數控車車削螺紋時因盡可能采用較高的速度，以實現優質，高效生產；
4.盡可能使用G96；
5.高速度加工的基本概念就是使進給超過熱傳導速度，從而將切削熱隨鐵屑排出使切削熱與工件隔離，確保工件不升溫或少升溫，因此，高速度加工是選取很高的切削速度與高進給相匹配同時選取較小的背吃刀量；
6.注意刀尖R的補償。
參考資料
機械工業出版社《組合件數控加工綜合實訓》
上海交大出版社《數控機床加工工藝與編程基礎》
陳光明.基于數控加工的工藝設計原則及方法研究[J].制造業自動化,2005,27(9):54-59 72.
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